随着航空、寒天、仪表和微电子技术的发展，对零件的尺寸精度和形位精度及表面粗糙度的要求越来越严格，因此，超精密加工高技术尤为重要，超精密切削加工技术，具有超高精度，高刚度机床、超精密的切削刀具，超稳定的切削加工条件等实现超精密切削加工的先决条件。那么，下面，同泰升精密零件加工厂家为大家详细讲述《超精密切削加工技术》专题内容。

        超精密加工是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，加工表面粗糙度Ra小于0.25μm的加工技术；当前超级精密加工的水平以达到了纳米级，形成了纳米加工技术。

超精密切削加工对刀具的要求

        1、极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量；
        2、刃口能磨得极其锋利，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度；
        3、刀刃无缺陷，切削时刃形将复制在被加工表面上，从而得到超光滑的镜面；
        4、与工件材料的抗粘性好，化学亲和性小、摩擦系数低、已得到极好的加工表面完整性；
        5、不可替代的超精密切削刀具材料：单晶金刚石；

超精密切削加工的应用

        1、平面镜的切削
        （1）平面度<0.06μm，表面粗糙度Rmax<0.02μm；
        （2）玻璃镜的切削；
        2、多面镜的切削
        （1）激光印刷机、复印件；
        （2）面分度精度7.5’,面倾斜精度3.6’，平面度<0.07μm，表面粗糙度<Rmax0.02μm；
        3、球面镜的切削；
        4、其他零件的切削
        （1）球面（球轴承）车削；
        （2）复印件硒鼓（圆柱面）车削；
        （3）磁盘基片的车削。

金刚石刀具超精密切削优点

        超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的，故一般称为金刚石切削或sPDT。
        1、平面镜的表面粗糙度可达Ry5μm，曲面镜的表面粗糙度可达Ry10μm，形状精度可达30μm，而且没有塌边现象；
        2、用SPDT加工的表面对光线的放射率很高，如：对波长λ为10.6的激光，经SPDT切削加工的去氧铜表面的反射率为99~99.4%；在去氧铜表面镀金、银铜层，经SPDT切削加工后，表面的反射率为96.7~99.3%；
        3、经SPDT加工表面，对激光具有很高的耐热损伤性能，故它是大功率激光用的反射镜终精加工最好方法；
        4、金刚石刀具超精密切削与一般切削加工相比，精度要高1~2个量级；
        5、从成本上看，用去氧铜经SPDT进行加工的光学反射镜、棱镜等与过去用镀铬经磨加工的产品相比，成本大约为后者的一半或数分之一；
        6、在SPDT加工过程中可采用数控加工进行批量生产，遮掩不仅可以缩短加工时间，而且可以很容易地加工非球面及其他形状复杂的表面，故相对而言，虽然加工设备最初的投资较高，但与效益相比，成本还是低的。

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