切削加工是利用切削刀具从毛坯上切除多余的材料，以获得所需要的的形状、尺寸精度和表面粗糙度加工方法。

金属切削加工的优点

        1、切削加工可获得相当高的尺寸精度和很小的表面粗糙度磨削外圆精度最高可大IT5~IT7级，粗糙度Ra=0.1~0.8μm，镜面磨削的粗糙度甚至可达0.006μm，而最精密的压力铸造只能达到IT9~IT10，Ra=1.6~3.2μm；
        2、切削加工几乎不受零件的材料、尺寸和重量的限制；金属切削加工可分为钳工个机械加工。

切削刀具的选择

        金属切削刀具主要由刀头和刀体组成，刀头承担切削任务，刀体用来夹持刀头；选择合适的刀具对切削加工极为重要，选择都主要考虑材料和角度两个因素。
        1、刀具材料要求
        （1）较高的硬度：其硬度应高于工件材料的硬度，常温硬度在HRC60以上；
        （2）良好的耐磨性：使刀具的工作时间延长，提高生产率；
        （3）足够的强度和韧性：以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力；
        （4）高的耐热性：能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧性；
        2、刀具的常用材料
        （1）合金工具钢：有较高的热硬性，耐热温度在220℃左右，切削速度约在8~10m/min之间，但价格低廉，常用来自造形状复杂的低速刀具，如铰刀、丝锥和板牙等；
        （2）高速工具钢：其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好，耐热温度在560℃左右，其热处理后的硬度可达到HRC63~66，切削速度可达30m/min。
        （3）硬质合金：是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金；切削速度是高速钢的4~10倍，但抗弯强度仅为高速钢的1/3，怕冲击振动。

切削过程的物理现象

        1、切削：是刀具挤压工件使工件表面的一层金属产生一系列的变形而形成的；
        2、积屑瘤：切削塑性材料时，常在切削刃上粘附着一小块很硬的金属，其组织性能与刀具、工件材料不相同，这块金属称为积屑瘤；
        3、加工硬化
        表面的加工硬化，常引起工件表面产生细小的裂纹，使工件疲劳强度下降，表面粗糙度增加，使下道工序的加工增加困难；因此，常采取增大刀具的前角，提高切削速度，使用切削液等措施，减少加工硬化；
        4、切削力：切削时，被刀具挤压的金属层及切削由于变形而产生抗力，该抗力以正压力Fnr的形成作用于刀具前刀面，是切削力的主要部分；
        5、切削热
        （1）内摩擦热：在切削过程中，工件和切屑的弹、塑性变形产生的热；
        （2）外摩擦热：切削与刀具前面、加工表面与刀具后面、已加工表面与刀具副后面之间摩擦产生的热；

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