在机械加工厂中，将材料加工为成品的方法有很多种。若依加工所应用的原理分为传统式加工与非传统式加工。传统式切削加工系利用楔形的刀具切除工件材料的操作方法；非传统式切削加工则多使用机械式-超音波加工、超音波振动研磨加工等；成形加工方面则有磁脉冲成形法、爆炸成行法、电成形法等。

加工阶段的划分

        1、划分方法
        零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段；一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应增加光整加工和超精密加工阶段。
        （1）粗加工阶段
        主要是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；
        （2）半精工阶段
        达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工准备；同时完成一些次要表面的加工；
        （3）精加工阶段
        主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求；
        （4）光整加工阶段
        以精度要求很高（IT6以上），表面粗糙度很小（小于Ra0.2μm）的零件，需安排光整加工阶段；其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度。

        2、划分加工阶段的原因
        （1）保证加工质量
        粗加工时，由于加工余量大，所受的切力、夹紧力也大，将引起较大的变形，若不划分阶段连续进行粗精加工，变形将来不及恢复，将影响加工精度；
       （2）合理使用设备
        粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高；划分加工阶段后，可避免以精干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。
        （3）便于安排热处理工序
        使冷热加工工序配合得更好，粗加工后，一般要安排去应力的时效处理，以消除内应力；精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工以清除。
        （4）有利于及早发现毛坯的缺陷，粗加工时去除了加工表面的大部分余量，若发现了毛坯缺陷，及时予以报废，以免继续加工造成工时的浪费。

加工阶段划分的目的

        （1）保证加工质量
        工件在粗加工时，切除的金属层较厚，切削力和夹紧力都比较大，切削温度也高，将引起较大的变形；按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正，从而保证零件的加工质量；
        （2）合理使用设备
        粗加工余量大，切削用量大，可采用功率大，刚度好，效率高而精度地的机床；精加工切削力小，对机床破坏力，采用高精机床；这样发挥设备的各自特点，既能提高生产率，又能延长精密设备的使用寿命。
        （3）便于及时发现毛坯缺陷
        对毛坯的各种缺陷，如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工下去，造成浪费；
        （4）便于安排热处理工序
        如粗加工后，一般要安排去应力的热处理，以消除内应力；精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。

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