金属切削加工方法也多种多样，常用的形状和结构各不相同；有：车削、钻削、镗削、刨削、拉削等；尽管它加工原理方面有许多共同之处；切削切削运动形式不同，但由于所用机和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。本期，佛山同泰升五金零部件加工厂家详细讲解《五大常见的金属加工方法》专题内容。

一、车削

        车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。但由于车削加工比其他加工方法应用的普遍；车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
        车削的工艺特点
        1、易于保证零件各加工面的位置精度
        零件各表面具有相同的回转轴线—一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等；能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
        2、生产率较高
        一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化，并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层是不变的切削力变化很小；车削加工既使于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
        3、生产成本低
        车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便；车床附近多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
        4、适于车削加工的材料广泛
        可以车削黑色金属、有色金属、非金、塑性材料，特别适合于有色金属零件的精加工。
        车削的应用
        1、车外圆
        左偏刀主要用于需要从左向右进给车削右边有直角轴肩的外圆以及有偏刀无法车削的外圆；
        2、车孔
        车孔是与车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面；车盲孔和台阶孔时，车到先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。
        3、车端面
        车平面主要是车端面；图a是用弯头刀车平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大小平面均可切削；图b是90°有偏刀从外向中心进给车平面，适宜车削尺寸较小的平面或一般的台肩端面；图c是90°右偏刀从中心向外进给车平面，适宜车削中心带孔的端面或一般的台肩端面；图d是左偏刀车平面，刀头强度较好，适宜车削较大平面，尤其四铸锻件的大平面。
        4、车锥面
        内锥面具有配合紧密、拆卸方面、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。

二、钻削

        钻孔是一种最基本的孔加工方法；钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。；钻孔和车削外圆先比，钻头工作局部处在已加工表面工件条件困难得多，因而引起一些特殊问题；如：钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润解围中滑等。
        特点如下：
        1、钻头易引偏
        引偏：指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等；
        原因：由于钻头横刃定心不准，钻头钢性和导向作用交差，切入时钻头易偏移、弯曲。
        2、排屑困难
        钻孔的切削较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈摩擦表面，孔内被迫卷成螺旋状。使切屑与孔壁发生较大的摩擦、挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。甚至会切削阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。
        3、切削温度高
        由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削时所产生的热量由工件吸收的很多，大量高温切削不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。
        4、精度低
        钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm，生产效率也较低；因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。
        钻削的应用
        单件、小批生产中，中小型工件上的小孔（D＜13mm）常用台式钻床加工，较大的孔（D＜50mm）常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床生产加工，回转体工件上的孔在车床上加工。

图：佛山同泰升机电加工厂家产品图

三、刨削

        刨削是平面加工的主要方法之一，是单件小批量生产的平面加工最常加工的方法；常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。
        特点
        1、通用性好
        根据切削运动和具体的加工要求；价格低，刨床的结构比车床、铣床简单，调整和操作也比较方便；可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等；
        2、生产率较低
        刨削的主运动为往复直线运动；加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯力的影响，一个表面往往要限制了切削速度的提高。
        3、加工精度不高
        刨削的精度可大IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~6.3μm；但采用宽精刨时，即在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，用宽刃刨床以很低的切削速度，切去工件表面上一层极薄的金属，平面度不大于0.02/1000，表面粗糙度Ra值可达0.4~0.8μm。
        刨削的应用
        主要用于单件小批量生产中，刨削主要用来加工平面，也广泛用于加工直槽。

四、镗削

        镗孔是对锻出、铸出货钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度、减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜；镗孔可分为粗镗、半精镗和精镗；一般镗孔精度IT8~IT11，表面粗糙度Ra值0.8~1.6μm；精细镗时，精度可达IT7~IT6，表面粗糙度Ra值为0.2~0.8μm；

五、拉削

        用拉刀在拉力作用下轴向运动，加工工件内，外表面的方法；利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表现达到较高的精度和较小的粗糙度值。
        特点
        1、生产率高；由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗-半精-精加工，大大缩短了基本工艺时间和辅助时间；
        2、加工精度高、外表面粗糙度较小；拉刀具有校准部分，其作用时校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿；拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳，并可避免积屑瘤的产生。
        3、拉床结构和操作比较简单；拉削只有一个主运动；但拉削时切削速度较低；刃磨一次可以加工数以千计的零件，具有磨损较慢，一把拉刀又可以重磨多次。

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