同泰升五金零部件加工厂家讲述:钻孔、铰孔及镗孔的区别
- 分类:CNC数控加工百科
- 作者:精密五金件加工厂家
- 来源:
- 发布时间:2020-11-25
- 访问量:0
【概要描述】在铣床上进行钻孔、铰孔和镗孔的加工特点是:主运动是通过刀具做旋转来完成,而辅助运动有刀具上下移动或工作台的上下移动来完成,并且可以通过工作台的三个方面移动,较方便地调整切削工具与工件的相对位置。
同泰升五金零部件加工厂家讲述:钻孔、铰孔及镗孔的区别
【概要描述】在铣床上进行钻孔、铰孔和镗孔的加工特点是:主运动是通过刀具做旋转来完成,而辅助运动有刀具上下移动或工作台的上下移动来完成,并且可以通过工作台的三个方面移动,较方便地调整切削工具与工件的相对位置。
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在铣床上进行钻孔、铰孔和镗孔的加工特点是:主运动是通过刀具做旋转来完成,而辅助运动有刀具上下移动或工作台的上下移动来完成,并且可以通过工作台的三个方面移动,较方便地调整切削工具与工件的相对位置。
一、钻孔
在铣床上,一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系;
1、孔加工刀具
(1)麻花钻:是一种形状复杂的孔加工刀具,常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔;
(2)中心钻:用于孔加工高的预制精确定位,引导麻花钻进行孔加工,可以减少误差。
(3)深孔钻:一般情况下,孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔;加工深孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排削深孔钻和内排屑深孔钻。
2、钻孔的质量分析
(1)孔位置不准,原因如下:
①划线不准或样冲眼为打准;
②钻头横刃太长使定心不稳;
③调整孔距时移动尺寸不准;
预防措施:
①提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度;
②合理修磨钻孔横刃;
③正确调整铣床移距的坐标尺寸。
(2)孔偏科,原因如下:
①钻头两主切削刃不对称;
②进给量太大而使钻头弯曲;
③工件端面与钻头轴线不垂直;
④在圆柱端面上中钻孔时,钻头中心未通过工件轴线;
预防措施如下:
①正确修磨钻头;
②合理选择进给量;
③若工件端面不平整,应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑;
④在圆柱端面上钻孔时,应仔细调整,使钻头中心通过工件轴线,并用中心钻预钻引导凹坑。
(3)孔呈多角形,原因如下:
①钻头后角太大;
②钻头角度部队称,即两主切削刃长短不一致。
预防措施:
①用砂轮打磨钻头,使其后角小一些;
②保证两主切削刃的长度一致。
二、铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除少量金属,以减少孔的表面粗糙度和提高孔的尺寸精度的加工方法称为铰孔;在铣床上,通常采用铰刀来完成普通的精加工。
1、铰孔的主要工艺要求
(1)用铰刀铰孔可以使孔的精度达到IT9~IT7;
(2)用铰刀铰孔可以使孔的表面粗糙度值达到Ra6.3~1.6μm;
2、铰孔方法
(1)铰削用量
铰削用量包括铰削余量、切削速度和进给量;在铰削过程中,摩擦、切削力、切削热及积屑瘤都是影响铰削用量是否合理的原因,铰削用量的选择将直接影响加工孔的精度和表面粗糙度。
(2)切削液的选择
为了能提高铰孔的加工表面质量并延长刀具的耐用度,应选用有一定流动性的切削液,用来冲去切削和降低温度,同时也要有良好的润滑性。
3、铰孔的质量分析
(1)孔径过大,原因如下:
①铰孔前没有仔细检查所选铰刀的直径;
②加工孔与铰刀的轴线同轴度差或铰刀偏摆较大;
③进给速度过高,使铰刀温度升高,增大加工孔的直径;
④铰孔时,进给量过大;
预防措施:
①在铰孔前要仔细检查铰刀的尺寸;
②装夹时要将铰刀夹紧;
③在铰孔时一定要选择合理的进给速度和进给量。
(2)孔径过小,原因如下:
①使用磨损或磨钝的铰刀铰孔;
②铰削钢件时,铰削余量太大,由于铰后内孔弹性变形恢复而使孔径变小;
③在加工铸铁件时加了煤油;
预防措施:
①及时更换铰刀;
②根据加工材料的不同,选择合理的铰削余量和润滑油,以保证铰削质量。
(3)铰孔线不直,如下:
①铰刀前端的导向部分不标准,有磨损,致使铰刀导向性差,铰削时方向发生偏斜;
②在铰孔前一道工序中,孔的轴线就不直;在铰削小孔时,铰刀的刚度小,不能改变原有轴线弯曲的孔。
预防措施:
①定期检查并校正铰刀,使各部分能够正常工作;
②可用刚度较好的铣刀先校正孔的轴线,再铰孔。
图:同泰升CNC精密五金件加工厂家
三、镗孔
镗削是镗刀作旋转主运动,而工件或镗刀做进给运动的切削加工方法,用镗削的方法来扩大工件上已加工的孔称为镗孔。
1、刀具的装夹
在镗刀时,最重要的是加工中心上正确装夹刀具;在小孔镗削中,刀具的中心高是导致刀具时效的重要因素。若刀具安装低于中心高,将影响刀具的加工性能,主要表现在:
(1)切削刃相对于工件的主后角减小,导致刀具的后刀面与工件接触,使刀片与工件之间发生摩擦,当刀片选择时,这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离,导致刀具更深地切入工件;
(2)当刀具后加减少时,刀片相对于工件的前角也增大,从而引起刀具挂削刀尖,引起刀具振动并损坏刀具;这种情况在镗削小孔时更为严重。因此,在镗孔时,应选取正前角的镗刀,在镗1mm的小孔时,镗杆的直径只有0.75mm左右,使刀具承受的切削力减少。
2、镗孔的质量分析
(1)孔径超差,原因如下:
①镗刀回转半径调整不当;
②测量不准;
③镗刀伸得过长,产生弹性偏让;
④镗刀刀尖磨损。
预防措施:
①重新调整镗刀回转半径;
②仔细测量;
③增加镗刀柄刚度;
④重新刃磨镗刀头,并选择合适的切削液来减少对镗刀刀尖的磨损。
(3)孔圆度误差大,原因如下:
①工件在装夹时变形;
②主轴回转精度差;
③镗刀柄和镗刀产生弹性变形;
④当在立式铣床上镗削时,未紧固工作台纵向、横向位置;
⑤工件装夹不牢固,镗削时抖动。
预防措施:
①薄壁工件装夹要适当,精镗时应重新压紧,并适当减小压紧力;
②检查铣床,调整主轴精度;
③增加镗刀柄、镗刀的刚度;
④工作台不进给的方向应紧固;
⑤重新设计夹紧力的作用点,并适当增加夹紧力。
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