车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

数控车削加工零件工艺分析

       1、零件图样分析
       （1）尺寸标注方法分析；
       （2）零件轮廓的几何要素分析；
       （3）精度及技术要求分析；
       2、结构工艺分析
       零件的结构工艺性是指零件加工方法的适应性，即所涉及的零件结构应便于加工成形；在数控车床上加工零件时，应更加数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。
       3、构成零件轮廓的几何要素
       由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法编写程序。
       4、尺寸公差要求
       在确定控制零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件图样上的公差要求；从而正确选择刀具及确定切削用量等。
       5、形状和位置公差要求
       在工艺准备过程中，除了按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其设计基准的规定外，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术处理，以便有效地控制其形状和位置误差。
       6、表面粗糙度要求
       表面粗糙度是保证微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的重要依据。

车削加工

       （1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
       （2）在车轴得工件上切槽时，应在精车之间进行，以防止工件变形。
       （3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
       （4）钻孔前，应将工件端面车平；必要时应先打中心孔。
       （5）钻深孔时，一般先钻导向孔；
       （6）车削Φ10~Φ20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
       （7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。
       （8）使用自动车床是，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调整好后要进行试车削，首件合格后方可加工，加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
       （9）在立式车床上车削时，但刀架调整好后，不得随意移动横梁。
       （10）当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量1在一次装夹中完成车削。
       （11）车削圆柱齿轮坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工；必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。

图：同泰升数控机床加工厂家加工产品

车削零件的特点

       1、车削加工应用广泛，能很好适应工件材料、结构、精度、表面粗糙度及生产批量的变化；可车削各种钢材、铸件等金属，有可车削玻璃钢、尼龙、胶木等非金属；对不易进行磨削的油色金属工件的精加工，也可采用金刚石车刀进行精细车削。
       2、车削加工一般是等截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，可进行高速切削和强力切削生产率较高。
       3、车削采用的车刀一般为单刃刀，其结构简单、制造容易、刃磨方便、安装方便；同时可根据具体加工条件选用刀具材料的刃磨合理的刀具角度。这对保证加工质量，提高生产率、降低生产成本具有重大意义。
       4、车削加工尺寸精度范围一般在IT12~IT7之间，表面粗糙度值Ra为12.5~0.8μm，适于工件的粗加工、半径加工和精加工。

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