机械零件加工工艺本身比较复杂，对于不同形状、尺寸、精度、批量以及不同机械性质的机械零件，其使用的加工设备，加工方法、加工刀具等都有很大的不同。在设计机械理念时，应充分考虑机械零件的加工工艺性。

零件加工工艺性要求

        1、零件结构应减少机加工
        机械加工是采用车床、铣床、钻床等机床进行去除材料加工方式，需要消耗许多人力、物力。在设计不需要承受力的盖板、侧边等零件时，可采用冲压等其他加工方式。
        2、零件结构应便于在零件及夹具上安装
        为使机械零件能在机床上卡紧，必须有足够大的夹持面；同时，还应减少安装次数，尽可能在一次装卡中加工较多零件表面，以提高加工效率和精度。
        3、零件应具有合适的精度、表面粗糙度、热处理要求
        机械零件在结构设计时应充分考虑零件的功能性能，选取最经济适用的材料，充分考虑精度、表面粗糙度、热处理等要求。

机械零件加工

        1、齿轮加工
        （1）齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
        （2）齿轮的材料和毛坯决定于齿轮的面料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
        2、轴类零件加工
        轴类零件的重要表面是轴劲和轴肩，包括配合轴劲和支承轴劲。根据零件的使用性能要求，其主要技术要求有：
        （1）尺寸精度和几何形状精度；直径精度通常为IT6~IT9，有时可达IT5；几何形状精度应限制在直径公差范围之内。
        （2）位置精度；普通精度的轴，配合轴劲相对支撑轴劲的径向圆跳动一般为0.01~0.03mm；高精度的轴为0.001~0.005mm；端面圆跳动为0005~0.01mm。
        表面粗糙度；一般说来，轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求；支承轴的表面粗糙度要求Ra0.16~0.8μm；配合轴劲的表面粗糙度Ra为0.63~3.2μm。
        3、套筒类零件加工
        （1）将粗、精加工分开进行，为减少切削力额切削热的影响，使粗加工产生和变形在精加工中得以纠正。
        （2）减少夹紧力的影响
        ①采用径向夹紧时，夹紧力不应集中在工件的某一径向截面上，而应使其分布在交啊的面积上，以减小工件单位面积上所承受的夹紧力。
        ②夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位，以改善在夹紧力作用下薄壁零件的变形。
        ③改变夹紧力的方向，将径向夹紧改为轴向夹紧。
        ④在工件上制出加强刚性的工艺凸台或工艺螺纹以减少夹紧变形，加工时用特殊结构的卡爪夹紧，加工终了时将凸边切去。
        （3）减小切削力对变形的影响
        ①增大刀具主偏角和主前角，使加工时刀刃锋利，减少径向切削力。
        ②将粗、精加工分开，使粗加工生产的变形能在精加工中得到纠正，并采取较小的切削用量；
        ③内外圆表面同时加工，使切削力抵消。
        （4）热处理放在粗加工和精加工之间，这样安排可减少热处理变形的影响。套类零件热处理后一般会产生较大变形，在精加工时可得到纠正，但要注意适当加大精加工的余量。
        4、箱体类零件加工
        （1）孔径精度；主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT8~IT7；孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1/2范围内即可。
        （2）孔与孔的位置精度；孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量；一般孔距允差为±0.025~±0.060mm。而同一中心线上的支撑孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。
        （3）孔和平面的位置精度；主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。
        （4）表面粗糙度；一般主轴孔的表面粗糙度为Ra0.4μm，其他各纵向的表面粗糙度为R1.6μm；孔的内端面的表面粗糙度为Ra3.2μm，装配准面和定位基准面的表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm,其他平面的表面粗糙度为Ra10~2.5μm。

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