高速加工通常指的是在合理的速度和较高的表面进给下进行的立铣加工；高速加工的基本发出点是高速低负荷状态下的切削可比低速高负荷状态下切削更快地切除材料；低负荷切削以为这可减轻切削力，从而减少切削过程中的振动和变形。使用合适的刀具，在高速转态下可切削高硬质的材料。同时，高速切削可使大部分的切削热通过切削带走，从而减少零件的热变形。

高速切削技术

       高速切削技术是指在比常规切削速度高出很多的情况下进行切削加工，有时也会称为超高速切削；以切削速度、高进给速度、高加工精度和优良的加工表面质量为主要特征的高速切削加工技术具有不同于传统切削加工技术的机理和广泛应用优势。

高速切削优越性

       1、由于高速切削单位，单位时间内的材料切除率增加，切削加工时间减少，机床生产率大幅度提高，加工成本降低；
       2、在高速切削速度范围内，切削降低，减少了切削变形引起的加工误差，有利于薄壁件或刚性零件的切削加工。
       3、高速切削时，切削以很高的速度排除，带走大量的切削热；切削速度提高愈大；带走的热量愈多，传给工件的热量大幅减少加工零件内力和热变形，提高加工精度。
       4、工作平稳，振动小，零件的加工表面质量高；原因有两个方面：高速切削时，机床的激振频率高，远离了工艺系统的固有频率，避免了颤振；切削力是切削过程中的主要激励源，高速切削力降低，使得激励减小。

图：同泰升数控机床加工产品图

高速切削的特点

       1、可提高生产效率
       高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5~10倍，单位时间材料切除率可提高3~6倍；当加工需要大量切除金属的零件时，可使加工时间大大减少。
       2、降低了切削力
       由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%，这对与加工刚性较差的零件来说可减少加工变形，使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。
       3、提高了加工质量
       因为高速旋转时刀具切削的激励频率原理工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了较好的加工状态；由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，是的刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也是的切削破会层薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。

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