镜面磨削是使工件表面获得高光洁度的有效方法；一般指加工表面粗糙度达到Ra0.02~0.01μm，表面光泽如镜面的磨削方法，指强调表面粗糙度。常用于一些高精密度或者是拥有高附加值的零件表面。下面，佛山同泰升CNC精密机加工厂家将从精密磨削步骤、镜面磨削常见的缺陷和措施等方面详细讲述《精密磨削加工》。

一、镜面磨削步骤

        1、平衡和修整砂轮
        砂轮装上法兰后，要进行镜平衡，主要分三步：先是进行粗的静平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆，接下来再进行精确的静平衡；静平衡完成以后，还要对砂轮进行修整，降低砂轮表面粗糙度，这一步将直接影响到最终的加工效果。修整砂轮的工具为刀尖直径在0.8毫米以内的精钢石刀具，修整过程中，要使用足够的磨削液或其他冷却液，不断冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，冲走砂轮碎屑以免影响磨削质量。
        2、确定磨削液
        磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度；磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可达到800~1000℃，甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨削嵌塞在砂轮工件面上的空隙处或磨屑与加工金属溶结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨削和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液。
        3、确定磨削用量
        砂轮背吃刀量应定在0.005毫米左右，可根据工件钢材的性质和硬度进行适当的增减。横向进给量的单行程应在0.2~0.4毫米铸件；横向进给速度对表面粗糙度有很大的影响，因为镜面磨削的砂轮并不具有很大的切削能力，如果横向进给速度过大，会破坏砂轮表面而难以得到光洁如镜的加工表面；纵向进给量应确定在每分钟12~15米之间，不能过小，否则工件表面会产生波纹或花纹。

图：同泰升精密五金件加工产品图

二、镜面磨削常见的缺陷和措施

        磨削高硬度材料时，磨削点容易产生高温，容易烧伤工件，为防止烧伤，磨削点应注入充足的磨削液进行润滑和冷却；另外，还要调整背吃刀量，不易过大，并降低砂轮的线速度。这样也有利于减少砂轮架振动，消除波纹现象。
        镜面磨削中若切削液含有杂质，会在工件表面造成不规则的划伤，这就需要对切削液进行考虑，去除杂质；若砂轮的磨粒即将脱落，也会在工件表面产生划伤，这种划伤一般是一行行较浅的虚线，长短距离大致相当。消除方法是在修整砂轮时，使用充足的磨削液，并将砂轮而端面修成外宽内窄的斜状；另外，使用的砂轮不宜太软，也不要用自励性太好的砂轮。

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