金属切削加工方法多种多样，常用的形状和结构各不相同；那么，金属切削具体有哪些加工方法呢？本期，佛山同泰升CNC精密五金件加工厂家详细讲述《金属切削加工有哪些方法？》。

一、车削

        1、车削的主运动为零件选择运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
        2、车削的特点
        （1）易于保证零件各加工面的位置精度；能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求；
        （2）生产率较高；一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化；并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层是不变的切削力变化很小；车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
        （3）生产成本较低；车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便；车床附近多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
        （4）适于车削加工的材料广泛
可以车削黑色金属、有色金属、高硬度的淬火钢件、塑性材料等，特别适合于有色金属零件的精加工。
        3、车削的应用；车床上使用不同的车刀或其他刀具，如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等；加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8μm，精细车的尺寸公差登记大IT6~IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.1μm。
        （1）车外圆；左偏刀主要用于需要从左向右进给车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆；
        （2）车孔；车孔是用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面；车盲孔和台阶孔时，车刀先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。
        （3）车端面；车平面主要是车端面；
        （4）车锥面；锥面可看做是内外圆的一种特殊形式；内锥面具有配合紧密、拆卸方便，多次拆卸后仍能保持准确对中心的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。
        车锥面的方法：
        （1）小滑板转位发：主要用于单件小批生产中精度较低和长度较短的内锥面；
        （2）尾座偏移发：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外锥面；
        （3）靠模法：用于成批和大量生产中较长的内外锥面；
        （4）宽刀法：用于成批和大量生产中较短的内外锥面。

二、钻削

        钻削刀具有工件相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔的方法。
        1、钻削的特点
        （1）钻头易引偏
        引偏：指加工时由于钻头弯曲而兴起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等；
        原因：由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易便宜，弯曲。
        （2）排屑困难
        钻孔的切削较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈磨擦表面，孔内被迫卷成螺旋状。使切削与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。甚至会切削阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。
        （3）切削温度高
        由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削时所产生的热量由工件吸收的很多，大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。切屑、刀具与工件之间的摩擦很大，因此切削温度较高，刀具磨损大，并限制了钻削用量和生产率的提高。
        （4）精度低
        钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm，生产效率也较低，因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。
        2、钻削的应用
        单件、小批生产中；中小型工件上的小孔常用台式钻床加工，较大的孔常用立式钻床加工，大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。

三、镗削

        镗刀旋转坐主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法；镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。
        1、镗孔分为一般镗孔和深孔探空，一般探空在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以；深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要架上镗杆，还要架上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。
        2、镗床上镗孔
        镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可有工作台带动工件纵向移动；也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成。

图：同泰升精密五金零部件加工厂家产品外观图

四、刨削

        刨削是平面加工的主要方法之一，是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。
        1、刨削的工艺特点
        （1）通用性好
        根据切削运动和具体的加工要求；价格低，刨床的结构比车床、铣床简单；调整和操作也较方便；
        （2）生产率较低
        刨削的主运动为往复直线运动；加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯性力的影响，一个表面往往要限制了切削速度的特高，单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限。
        （3）加工精度不高
        但采用宽刀精刨时，即在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，用宽刃刨刀以很低的切削速度，切去工件表面上一层极薄的金属，平面度不大于0.02/1000，表面粗糙度Ra值可达0.4~0.8μm。

五、拉削

        用拉到在拉力作用下作轴向运动，加工工件内、外表面的方法；利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。
        1、拉削的工艺特点
        （1）生产率高；由于拉刀具是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗、半精、精加工；大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。
        （2）加工精度高、外表粗糙度较小。拉刀具有校准部分，其作用时校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程中比较平稳，并可避免积屑瘤的产生。
        （3）拉床结构和操作比较简单；拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低，刃磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨多次。
        （4）拉刀成本高；由于拉刀的结构和形状复杂，制造成精度和质量要求较高；
        （5）不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的表面，拉削不能纠正孔的位置误差。

六、铣削

        铣削是平面主要加工方法之一；铣削时，零件随工作台的运铣刀的旋转时主运动。
        1、铣削的工艺特点
        （1）生产率较高
        铣刀是典型的多齿刀具；并且参与刀削刃较铣削时有几个刀齿同时参加工作；且无刨削那样的孔回行程，切削速度也较高；但加工狭长平面或长直刨削比铣削生产率高；
        （2）振动容易发生
        铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击，并将引起同时工作刀齿数的增减；在切削过程中每个刀齿的切削层厚度随刀齿位置的不同而变化，引起切削层横截面积变化。
        （3）刀齿散热条件较好
        铣刀刀齿AI切离工件的一段时间内，可以得到一定的冷却，散热条件较好，但是，切入和切出时热和力的冲击将加速刀具的磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。

七、磨削

        磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法；通过把使用磨具进行加工称为磨床。
        1、磨削的应用
        （1）外圆磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削又纵、横、综合、深磨法等。
        （2）纵磨法：
        ①主运动：砂轮高速旋转；
        ②圆周进给运动：工件旋转运动；
        ③纵向进给运动：工件和磨床工作台的往复直线运动；
        ④横向进给运动：砂轮周期性横向进给；
        ⑤特点：每次磨削量小，磨削力小，产生的热量少，散热条件较好；加工精度和表面质量好；适应性强，生产率较低。
        ⑥应用：单件小批生产，精磨，特别是细长轴的磨削，实际中用的最多。
        （3）孔的磨削
        ①纵磨圆柱孔时，工件安装在卡盘上旋转，并沿轴向作往复直线运动；砂轮高速旋转并作周期性的横向进给。
        ②若磨圆锥孔，只需将磨床的头架在水平方向偏转半个锥角。

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