在对工件进行切削加工的时候，由于切削热、机床零件件的摩擦热、工件的内应力以及夹紧力等原因，会让工件发生变形，使的精度变差，以致造成废品。因此，在进行机加工时，需要对工件变形原因有一定的了解，并做好变形的预防。本期，佛山同泰升五金零件加工厂家将详细讲述《零件加工变形有哪些原因及措施》专题内容。

铝合金零件加工变形的原因

       1、残余应力
       金属材料在变形过程中，金属晶体的排列不是理想状态的整齐排列，晶体的大小和形状不尽相同，存在原始的残余应力，随着时间缓慢释放，产生一定的变形。
       2、装夹力
       由于铝合金薄壁腔体零件的壁比较薄，无论采用台虎钳装夹还是卡盘装夹，都会产生横向或径向的装夹力，不可避免会产生装夹变形。装夹变形程度更装夹力的大小有关，装夹力如果很大，就会形成不可恢复的塑性变形；如果较小，就会形成弹性变形，弹性变形会在零件卸载后恢复，但切削加工时在弹性变形没有恢复的时候进行的，单一弹性变形的恢复会为加工后的零件带来新的变形；
       3、切削运动
       切削过程是刀具和工件相互作用的过程，该过程使刀具从工件上去除部分材料；切削于东使材料的晶体颗粒间产生挤压、拉伸、拉断等现象，这些现象会使晶体的原子间产生位移，形成不可恢复的塑性变形。

薄板零件加工变形的原因

       1、切削力和切削热、切削振动
       为了避免被加工材料产生弹性变形、塑性变形以及刀具与切削和工件之前的摩擦，切削过程会产生切削力和切削热；在两者作用下，很容易导致零件振动和变形，进而影响零件的质量；
       2、由于零件的整体刚性在加工薄壁零件过程中随着零件壁厚逐渐减小，零件的刚性也会降低，进而导致加工李建的变形增大；因而，在对零件进行切削过程中，最大程度地利用零件的未加工部分，支撑正在切削部分，保证切削时处在最佳刚性状态，尽可能的降低切削变形，减少了由于零件刚性的降低而出现的切削振动现象。
       3、采用辅助支承在加工薄壁结构的腔类零件过程中，控制零件的变形就要首先解决由于装夹力造成的变形；
       4、工件的装夹条件
由于薄壁零件的刚性比较差，加工时不恰当的选择央紧力与支承力的作用点，大致附加应力，夹、压的弹性变形会一定程度上影响零件表面的尺寸精度和变形、位置精度，导致变形；
       5、加工残余应力
       在零件加工过程中，由于刀具对已加工的面的挤压、刀具前刀与切削、后刀面与已加工表面之间的摩擦等综合作用，导致零件表现内部出现新的加工残余应力；由于不稳定的残余应力的存在，一旦零件受到外力作用，零件就会在外力与残余应力的作用下产生局部塑性变形，重新分配截面内的应力，去除外力作用后，零件就会受到残余应力的作用变形。
       6、对称分层铣削
       均匀释放应力，对称释放毛坯初始残余应力，是有效减少零件的加工变形的又一方法；在处理厚度两面度需要加工的班类零件，可以通过上下两面消除余量均等的原则，施行轮流加工处理，即在上平面去除一定的余量，然后在另一面中也去除相同的余量。
       7、刀具下刀方式的优化
       刀具下刀放肆能够直接影响零件的加工变形；如垂直进刀方式，对腹板有一定程度的向下的压力，会造成腹板的弯曲变形；而水平进刀方式，对侧壁有一定程度的挤压作用，如果刀具刚性不足就会造成让刀，影响加工精度。工序的合理安排，走刀路线的优化等，有效的控制了薄壁零件的变形。

机械零件加工变形的措施

       1、使用专用夹具，减少装夹变形
       针对不同零件，选用不同的专用工装，可以使零件在加工过程中不易出现位移；另外，加工前，工作人员还需要进行相应的准备工作，全面检查固定零件，对照图纸，检查机械零件的位置是否正确，以减少装夹变形；
       2、提升毛坯质量
       操作人员需要检查不同的毛坯质量，对存在问题的毛坯，要及时更换，避免出现不必要的问题；同时，操作人员需要结合设备的具体要求选择可靠的毛坯，以保证经过加工后的零件质量和安全性达到标准要求，进而延长零件的使用寿命；
       3、减少切削力
       在切削加工中要密切结合加工要求注意切削的角度，以便减少切削力；可以尽量增大刀具的前角和主偏角，使刀锋锋利，且合理的刀具在车削中对车削力的大小也至关重要。
       4、增加零件刚度，防止过大变形
       在机械零件加工中，零件的安全性能受到很多客观因素的影响；尤其是在零件进行热处理后，由于应力收缩现象，会导致零件变形；因此，为了防止变形现象的产生，技术人员需要选择合适的限热型处理方式，进而以改变零件刚度。

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