数控车床加工内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。本期，针对《内孔表面加工方法》专题内容，详细讲述钻孔、扩孔、铰孔内容。
 

内孔加工方法

1、钻孔

        钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值Ra50~12.5μm；由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响。
        加工工艺特点
        （1）钻头容易偏斜，由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；切钻头的刚性和导向作用偏差，切削时钻头容易弯曲。
        （2）孔径容易扩大；钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
        （3）孔的表面质量较差；钻削切削较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
        （4）钻削时轴向力大；这主要是由钻头的横刃引起的；当钻孔直径d＞30mm时，一般分两次进行钻削；第一次钻出（0.5~0.7）d，第二次钻到所需的孔径；由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
 

2、扩孔

        扩孔属半精加工，是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大并提高精度和降低表面粗糙度值；可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm。
        加工工艺特点
        （1）刚性好，扩孔钻容屑槽浅而窄，钻芯粗壮，因此，扩孔钻的刚性好；
        （2）导向性好，扩孔钻有3~4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强；
        （3）切屑条件较好，扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。

图：同泰升精密五金件加工产品图

3、铰孔

        铰孔是半精加工的基础上对孔进行的一种精加工方；铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6，表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。
        加工工艺特点
        （1）铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
        （2）铰刀为定径的精加工刀具，铰孔比精镗容易保证尺寸精度和形状精度，生产率也较高，对于小孔和细长孔更是如此。
        （3）铰孔的适应性较差，一定直径的铰刀只能加工一种直径和尺寸公差等级的孔，如需提高孔径的公差等级，则需对铰刀进行研磨。

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