高速切削针对不同金属材料的工件，当切削速度到大某一特定值时，切削温度不但不会升高反而会降低，产品的质量也会改善，生产效率也会大幅度提高。本期，佛山市同泰升CNC精密机加工厂家将详细讲述《高速切削的特点》专题内容。

高速切削的特点

       1、生产效率大大提高
       超高速切削在切削材料时极大地缩短了机动时间和辅助时间、使因为切削而消耗的时间缩短了近一半左右；极大地提高了机械制造过程中切削工件效率，缩短了机械制造工期；
       2、材料切削加工精度更高
       高速切削单位切削力较同样的切削层参数，单位切削力明显要小很多；同时切削力还可在保持高效率的同时适当减低进给量，使减幅进一步加大，大大降低了工件切削过程中产生的变形的几率。
       3、能获表面较好的完整性
       在对机械材料进行高速切削时，高速切削一方面保证了切削工作的生产效率，另外一方面它采用的进给量较小，使得加工表面变得较为光滑；在高速切削的过程中，切削粒度和变化幅度都很小，而且机床的激振频率远高于切削工艺系统的固有频率，加工表面受切削振动的影响较小，大部分合成材料有多种化合物混合加工而成，再经切削产生的高温热的情况下容易改变材料的性能，高速切削以其高速、低热传入比率，可使受加工材料表面保持稳定的物理性能。
 

高速切削的优势

       1、切削力小
       切削速度高，切削流出速度加快，切削流出阻力减少，切削变形减少，使切削力常规切削降低30%以上；尤其是主轴轴承、刀具、工件受到径向切削力大幅度减少，特别适合于加工薄壁类刚性差工件。
       2、工件热变形小
       高速切削时，90%以上切削热来不及传给工件就被高速流出切削带走，工件积累热量少，工件温升不会超过3℃，基本保持冷态，不会温升导致热变形，特别适合于加工细长易热变工件。
       3、材料切除率高
       随切削速度提高，进给速度也相应提高5倍~10倍，单位时间内材料切除率可大常规切削3倍~6倍，使用与材料切除率要求大场合，航空航天、汽车和模具制造等领域，高速切削技术以成为加工整体1构件最理想制造技术。

图：同泰升CNC精密机械加工产品图

高速切削加工的影响因素

       1、切削变形对切削过程的影响
       （1）工件材料强度越大，会使切削的变形越小；
       （2）刀具的前角增大时，沿刀面流出的金属切削层将比较平缓的流出，金属切削的变形也会变小；
       （3）在其他切削条件不变的情况下，切削速度对材料变形的影响分为两个段，在有积屑瘤产生时，积屑瘤随着切削速度的增大而增大，积屑瘤越大，实际都前角也越大，切削的变形相对减少；在无积屑瘤产生时，切削速度越大，摩擦系数越小，切削的变形越小。
       2、刀具前角对切削过程的影响
       刀具前角是指在正交平面内测量的刀具前刀面与基面之间的夹角，前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾；因此，首先要根据加工材料的硬度来选择前角，加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值；其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。
       3、刀具刃口半径度切削过程的影响
       刀具刃口半径是衡量刀具刃口锋利程度的指标；当刀具的前角和后角确定后，刃口半径越小，刀具切削力和被切金属的变形越小，越有利于降低加工表面粗糙度；当刃口半径约为几个微米外，刃口触点的受压应力是极高的，这不仅要求刀具材料有很好的性能，而且要求加工系统的动态刚度和被切材料的均匀性也要有很高指标，以免因振动和冲击造成刃口崩裂破损。

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