随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。

铝合金的切削特性

       1、切削性能
       铝合金延展性好，具有很好的抗拉强度，同时兼具硬度低和导热性好的双重有点，非常适合用于高速切削；但在实际加工中，由于铝合金具有很高的膨胀系数，导致切削时容易变形，因此在对其进行切削之前，应该先热处理强化或冷处理强化。
       2、切削问题
       受到铝合金本身物理特性的影响，切削的问题主要表现在这三方面：粘刀现象、切削变形以及切削中的振动问题；切削时，由于摩擦生热，导致率铝合金材料的表面开始受热变软知道熔化。并且由于铝合金具有很好的延展性，导致切削不能及时掉落，受热之后就会粘在刀口上，造成粘刀现象；铝合金质地软，抗塑性变形能力差。

铝合金机械加工的难点

       1、铝合金材料特性
       由于铝合金材料本身就具备可塑性、高韧性、粘附性等特点，在对铝合金进行加工过程中，加工刀刃会粘上很多铝合金碎屑，甚至会出现刀瘤问题，从而大大影响加工刀的使用寿命，降低了机械加工效率。
       2、刚性不足
       由于铝合金韧性强、抗弯折，这也表示铝合金的刚性不足；在铝合金薄壁零件加工当中，如果加工压力过大，就会造成零部件变形；在切削过程中，加工到会出现拉伸、折断、挤压表面等问题，从而产生位移现象，导致铝合金薄壁零件产生无法恢复的情况；
       3、热变形
       相比钢材料来说，铝合的膨胀系数通常是钢材料的2.4倍，所以在操作人员进行加工过程中会产生很大的热能，这就导致铝合金出现热变形问题；
       4、硬度不足
       在机械加工过程中，通常都会出现表现划伤的问题，导致铝合金薄壁零件表面缺乏光泽度，不符合设备加工标准；导致这样的问题除了日常操作问题外，更多是因为铝合金材料硬度不足；
       5、表面过薄
       铝合金薄壁零件的最大特点就是表面非常薄，如果机械加工人员采用数控机床进行操作，由于薄板自身具备一定的弹性，在切削中受到力的相互作用，从而造成切削面的振动问题，导致无法有效控制切削面厚度和尺寸，从而增加了铝合金薄壁零件表面的粗糙度。

图：精密五金件加工产品实拍图

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