精密加工工艺是指加工精度和表面光洁程度高于各相应加工方法精加工的各种加工工艺，精密加工工艺包括精密切削加工（如金刚镗、精密车削、宽刃精刨等）和高光洁高精度磨削。精密加工的加工精度一般在10~0.1μm，公差等级在IT5以上，表面粗糙度Ra在0.1μm以下。

精密加工工序

粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
1、零件热处理
零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。

2、零件的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。

3、电加工控制
电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，最好用CNC数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工。Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行大面积或重电极加工时，工件和电极装夹要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。

4、表面处理及组配
零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。一般地，电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。

精密零部件加工工序划分

1、刀具集中分序法：按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上可以完成的部位。在其他刀完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数，压缩空程时间，减少定位误差。
2、加工部位分序法：在精密零部件制造过程中，对于加工复杂的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、粗、精加工分序法：对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行矫正，一般凡要进行粗、精加工的要将工序分开。

图：同泰升精密加工产品图

工序尺寸的确定

1、对外圆和内孔等简单加工的情况，工序尺寸可以由后续加工的工序尺寸加上（对于被包容面）或者减去（对于包容面）公称工序余量而求得，工序公差按所用加工方法的经济精度选定。
2、当工件上的位置尺寸精度或技术要求在工艺过程中是由两个甚至更多有关工序尺寸、公差及技术要求。
3、对于同一位置尺寸方向有较多尺寸，加工时定位基准又需要多次转换的工件（如轴类工件加工、套同类工件加工等），由于工序尺寸相互联系的关系比较复杂（如某些设计尺寸作为封闭环被间接保证，加工余量有误差累计），就需要从整个工艺过程的角度用工艺尺寸链作综合计算，以求出各工序尺寸、公差及技术要求。

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