机械零件在加工中零件变形是非常常见的一个问题，零件的变形也是比较难以控制的，如何降低变形零件出现概率、生产出完美零件值得人们深思；机械零件变形主要受零件结构、大小以及所处位置等因素影响。

铝件产生变形的原因

1、力的作用导致变形，毛坯内部应力释放触发变形所导致，无论是毛坯的初始状态如何，在内部，工业零件使用的时候都会出现内部应力积聚的情况，但是在加工的时候，切削过程中内部会出现连续性的破坏，导致内部应力重新分布，导致的变形。
2、装夹影响、定位要等导致变形，在实际的施工当中，工件装夹和定位过程当中，由于夹紧力大小控制不当，导致夹紧力作用位置不够科学合理，导致工件局部产生一定的弹性变形，在加够欧诺个之后，撤去夹紧力，工件就会出现变形的情况。
3、热作用导致变形，金属在切削的过程中，存在塑性变形，从而与道具、切削过程当中产生剧烈的摩擦，在这个过程当中势必会产生很大的切削量；在加工的时候如果这些热量没有及时分散传导出去，工件就会存在热膨胀的现象，导致工件变形，最终影响到工件的加工精度。
4、工件的材质、结构都会影响到工件变形，实际上变形量的大小和形状、复杂程度之间成正比，和材质的刚性、稳定性成正比，因此在设计的时候需要可能减少这些因素对工件变形的影响。

减少加工变形的工艺措施

1、降低毛坯的内应力
采用自然或时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力；预先加工也是行之有效的工艺方法；对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工变形也打；若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各个部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后防止一段时间，还可以释放一部分内应力。
2、改善刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响力，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要；
（1）合理选择刀具几何参数：
前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度；切忌使用负前角刀具。
后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响，切削厚度是旋转后角的重要条件，粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量的，要求刀具散热条件好；
螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能旋转大一些；
主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。
（2）改善刀具结构
减少铣刀齿数，加大容屑空间，由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较小为好。
（3）改善工件的夹装方法
对薄壁衬套类零件，如果用三爪自定形卡盘或弹簧夹从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形；此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法，以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。
（4）合理安排工序高速切削时，由于加工余量大一间断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度；所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为：粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序，对于精加工要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工；粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小零件；粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1-2mm；精加工时，零件加工表面要保持均匀的加工余量，一般0.2-0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减小切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。

3、操作技巧
（1）对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，，宜采用对称加工，如有一块90mm厚的板料需要加工达到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm；若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可包吃平面度达0.3mm。
（2）如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形；采用分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减少变形。
（3）走刀顺序也要讲究；粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣；即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的的几何轮廓；而机加工所强调的是高质量，宜采用顺铣，因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻。

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