随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排除孔外；深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好；
       1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨削状况；
       2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式；
       3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量保证断屑可靠、排屑通畅；
       4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施；
       5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要；

深孔的加工特点

       1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；
       2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；
       3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切削、手摸振动与工件温度、观仪表，来判断切削过程是否正常。
       4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利用顺利排除，防止切屑堵塞；
       5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内外排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

深孔加工的分类

       1、枪钻：只有一个切削部分，最早用于加工枪管；钻削时，切削液从钻杆中间进入，经钻头头部的小孔喷射到切削去，然后带着切屑从祖安图的V形沟槽排除；枪钻适用于加工孔径2~20毫米、深孔与孔径之比大于100的深孔；
       2、BTA深孔钻：切削液从钻杆与孔壁的间隙处送入，靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出；BTA深孔钻适用于钻削孔6毫米以上，孔深与孔径之比小于100的深孔，其生产效率比枪钻高3倍以上；
       3、喷射钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切削进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷射效应，形成低压区，帮助抽吸切削，喷射钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。
       4、DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷砂钻的有点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力，可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

图：同泰升高精密加工产品实拍图

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