铝合金材料的塑形、韧性好、粘附性好，切屑不易分离，切削过程中很容易粘附在刀刃上从而产生刀瘤；铝合金薄壁件一般刚性较差，工件在加工中容易产生变形；铝的线膨胀系数比钢的线膨胀系数要大得多，因此在切削过程中，容易产生比较大的热变形；铝合金材料的硬度偏低，在加工过程中，加工面容易划伤，很难到达表面粗糙度要求。
 

铝合金薄壁件的加工要点

        铝合金薄壁零件加工精基准的选择尽量选用光洁、平整、面积角度的表面，应去除掉基准面上的飞边、毛刺、浇冒口残留凸起部分，以保证定位准确，夹紧可靠；精基准应与设计基准、装配基准、测量基准保持一致。工艺上应充分考虑加工中零件的稳定性，定位准确性，夹紧可靠性等因素。
        1、工件壁薄
        在夹压力的作用下容易产生变形；从而影响工件的尺寸精度和形状精度；当采用三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到一个圆柱孔；当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则编程弧形三角形；若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现相称之为等直径变形。
        2、工件较薄
        切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制；对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车或精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
        3、在切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
 
 

铝合金薄壁件加工变形的控制途径

        1、消除和均匀内化残余应力
        薄壁件在加工中随着金属材料被切除，一方面会带来原有的参与应力的释放，另一方面会在已加工表面产生新的残余应力，进而会影响工件的加工质量和精度；生产中，如能做到把毛坯残余应力降低或均匀化，则可能极大程度降低工件的加工变形。
        2、优化刀具路径
        薄壁件加工中，走刀路径的不同，残余应力将产生不同的作用效果；如果走刀路径选取的不合理，在高速加工中会出现由于切削载荷突变，给机床、工件和刀具带来冲击，严重时损坏；在实际加工中，刀具路径的选取可遵循以下优化规则：
        1、采用螺旋或圆弧进刀方法，使刀具渐入零件，保证加工中不产生突变的切削力，减小刀具磨损，延长使用寿命；
        2、尽量采用顺铣，以便保证加工过程平稳、工件表面质量好，刀具磨损小，不产生过切现象等；
        3、要保证切削的连续平稳性，切削速度要连续，不要有大幅度的突变；
        4、选取小的轴向切深量，以减小切削力，降低切削热，保证排屑的通畅；
        5、保证切削方向的改变时平稳逐渐的，刀具轨迹应避免尖角，采用圆弧或其它曲线来代替。

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