加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何新装误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。下面，佛山同泰升CNC机床加工厂家详谈《机械加工精度误差》专题内容。

数控车床加工精度的影响因素

        1、伺服系统
        伺服系统传递信息的速度越快，数控车床各个部件接收和反应和整合信息的速度越快，整个机械作业时产生的误差就越小，整个数控车床的工作效率就越高。
        2、切割技术参数
        数控车床切割部件时，切割线可能会出现偏差，在进行实际作业的过程中，出现偏差，如不及时处理加工过程里偏差会越来越大。
        3、选择切削用量
        对于切削用量的选择应要做到因地制宜；加工方法的选用也应该与之对应；选用不同的切削用量并相应参数来对路完的状况进行评价。

导致机械加工精度偏差的因素

        1、机床刀具的几何误差
        机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。刀具误差对精度的影响随刀具种类不同而不同。
        2、定位误差
        机械加工时应针对相关元件进行一定的基准定位，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
        3、测量或调整误差
        工艺系统中，工件与刀具在机床上互相位置精度，需要通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保障，被加工部件在加工过程中需要针对相关参数进行测量并及时调整系统工艺。
        4、工艺系统的物理变形误差
        工艺系统受力或受热变形对工件加工精度的影响较大，加工过程中机床、刀具和工件受各种热源作用导致温度逐渐升高导致受热变形，特别是在精密加工中，由热变形所引起的加工误差率较高。加工机床的部件刚度、刀具刚度以及工件刚度性能在加工过程中因受力程度不同往往会导致加工期间或被加工元件出现变形，导致工件加工出现误差。

提高机械加工精度的误差控制措施

        1、优化加工机械工作性能直接减少原始误差
        为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。
        2、合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差
        机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部抵消另一种原始误差的处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。
        3、利用分化或均化技术措施以减小原始误差
        分化是利用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。
        4、利用转嫁原始采用相关措施转移原始误差
        机械加工中，各种原始误差反应到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系；误差转移的实质是转移工艺系统的几何误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方向，可有效提高工件加工精度。

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