为保证零件加工质量和合理使用设备，零件的加工过程可分为4各阶段，即粗加工阶段、半加工阶段、精加工阶段和精密加工阶段。本期，佛山同泰升CNC机床加工厂家详细讲述《CNC机床加工阶段的划分》专题内容。

加工阶段的性质

1、粗加工阶段
粗加工的任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，减小工件的内应力，未半精加工做好准备，因此粗加工的主要目的是提高生产率；
2、半精加工阶段
半精加工的任务是主要表面达到一定的精度并留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工工作准备，并可完成一些次要表面的加工，热处理工序一般放在半精加工的前后；
3、精加工阶段
精加工时从工件上切除较少的余量，所得精度比较高、表面粗糙度至比较小的加工过程，其任务是全面保证工件的尺寸精度和表面粗糙度等加工质量。
4、精密加工阶段
精密加工主要用于加工精度和表面粗糙度要求很高的零件。其主要目前是进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度，精密加工对位置精度影响不大。

划分加工阶段的目的

1、保证加工质量
工件在粗加工，切削的余量较多。因此，切削力和夹紧力比较大，切削温度也较高，零件的内部应力也将从新分布，从而产生变形；如果不进行加工阶段的划分，将无法避免有上述原因缠身的误差。
2、合理使用设备
粗加工可采用功率较大、刚性好和精度地的机床加工，车削量也可以取较大值，从而充分发挥设备的潜力，精加工则切削较小，对机床破坏小，从而保持了设备的精度。
3、便于及时发现毛坯缺陷
对于毛坯的各种缺陷，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，避免造成浪费。
4、便于组织生存
通过划分加工阶段，便于安排一些非切削加工工艺，从而有小组织生产。

图：同泰升精密五金件加工产品图

加工顺序的安排

1、加工顺序安排原则
（1）基准面先行原则，用作精基准的表面应该优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小；
（2）先粗后精原则，各个表面的加工顺序按照粗加工——半精加工——精加工——精密加工的顺序依次进行，逐步提高表面加工精度和减小表面粗糙度值；
（3）先主后次原则，零件的主要工作表面，装配基准面应先加工；从而能及早发现毛坯中主要表面额能出现的缺陷；次要表面可以穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，最终精加工之前进行；
（4）先进后圆；通常情况下，工件装夹后，离刀架近的部分先加工，离刀架圆的后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间，而且还有利于保持毛坯或半成品件的刚性，高速切削条件。
2、工序的划分
（1）集中原则；工序集中原则是指每道工序包括尽可能加工内容，从而使工序的总数减少；
（2）分散原则；工序分散就是工件的加工分散在加多的工序内进行，每道工序加工内容很少；

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