铝合金加工难点

1、制定热处理的各项参数较为困难
铝合金材料自身具有着较大激活能、较低熔点、表面较高的粗糙度、切削处理后极易出现粘到情况、材料组织极易疏松、升温后有着较大的塑形等特点。伴随着其不同的加工性质，其热处理的状态及各项参数也会随之发生相应的改变，故制定热处理的各项餐宿难度系数较高；
2、变形率极高
薄壁的铝合金，其内部零件具有着较差的刚度性特征，在每次切削加工期间，会释放较多的应力，以至于其内部零件极易出现变形问题，变形率极高，对零件的尺寸精准与形位的公差均会产生不利影响。
3 、用量要素很难那空
基于切削的速度与深度、机床的震动及进给量等各方面影响因数的存在；在进行薄壁的铝合金加工期间，在切削过程中会有较大的震动，用量要素很难把控导致其内部零件极易出现变形等质量问题。

铝合金外壳

薄壁多孔类的零件在加工上可遵循通用的壳体类零件加工规律。 即粗加工、半精加工、精加工。其中精加工时可根据零件具体的外观形状、尺寸的公差的要求 , 通过珩磨、研磨、磨工、精镗孔等精加工工序达到最终的要求。
1、在粗加工过程中，壁厚及深度尺寸需为半精加工预留3mm的尺寸，精密孔尺寸预留0.5mm的加工余量。同时要做好后期加工的工艺定位孔。使用工艺定位孔配合销子进行零件的后期加工。工艺孔建议做在零件两壁成60°夹角， 保证在后期加工过程中受力均匀且尺寸稳定。 
2、在半精加工阶段，可以对所有公差大于0.01mm 以上的尺寸加工到位，包括零件的壁厚、型腔以及一些公差在±0.1mm以上的其他尺寸。
3、根据零件不同的材质，零件的大小，选择合理的去应力温度和时间，有效的去除零件的机加应力，为后期精加工提供有效保障。   
4、为了保证精加工的高效及稳定，在半精加工完成后，可对零件两个面简单进行一道研面处理，保证两个面的整体平面度在 0.01mm 以内。
5、在精加工阶段可根据自身设备的条件选择讲过方式。

注意事项

1、由于零件本身属于加工难度较高，而且公差十分的严格，所以对加工环境的要求也提出了较高的要求；在铝合金加工完成后一定要把零件表面的冷却液清洗干净；同事周转及等待加工的过程中，建议使用气象防锈袋进行保护；
2、在铝合金零件加工阶段，受零件尺寸公差的影响，一定要在温室环境为20℃±1℃的环境中进行加工；
3、对于精密孔的测量，建议使用书显示三爪内径千分尺对比环规进行测量，同事使用分组式合金塞规进行辅助测量，确保零件加工的尺寸合格。

总而言之，对于精密孔的测量，须使用数显式三爪内径千分尺对比环规进行测量，并使用分组式合金塞规进行辅助测量，以确保零件加工的尺寸准确。而多孔薄壁零件的加工难点在于其壁最薄处只有3mm，孔公差在0.01mm以内 , 其中部分内孔公差为±0.004mm。该类零件加工过程中要从原材料，毛坯、加工工艺方面着手，根据零件的特殊性对加工工艺、工装夹具等方面进行优化和完善。

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