薄壁零件结构形状复杂，相对刚度较低，加工工艺性差；采用常规方法不仅加工效率低，且易产生变形，需要后续手工打磨或校正；采用现代高速数控加工技术，使用小直径的刀具、提高主轴转速、加大进给速度，减少切削深度，就能显著的减少加工过程中的切削力和切削热量，从而大大减少零件的加工变形，提高加工效率和精度。

铝合金加工变形因素

       1、机床的因素主要有定位的精度以及刚度，其中，定位精度的影响是最大的；
       2、夹具的尺寸以及夹紧力也会给铝合金材料的加工带来影响，如果尺寸就夹紧力不合理，将会导致加工变形现象的发生；
       3、刀具对铝合金材料加工变形的影响是非常大的，刀具的刃数参数、材质以及道具的刚性，直接影响着铝合金材料加工效果，如果刀具选择不合理，会导致铝合金材料变形现象的发生。
 

铝合金薄壁加工变形分析

       1、待加工材料塑性
       铝合金材料的屈服应力比钢的低，加工时应塑性变形易产生积屑瘤；弹性模量低导致加工后易产生大的弹性回复，严重影响已加工表面粗糙度和尺寸精度。
       2、毛坯的初始残余应力
       零件经切削加工后，截面尺寸和形状变化会导致内部残余应力分布的变化，从而引起不可回复的变形；
       3、切削过程
       切削加工过程中工艺参数选择不合理，过大的切削力导致毛坯产生大的弹性变形或塑性变形，从而影响尺寸精度，切削过程产生的热应力也会与切削抗力共同作用，引起变形。
 

图：铝合金零件加工产品实拍图

铝合金薄壁零件加工变形的原因

       1、残余应力
       金属材料在形成过程中，金属晶体的排列不是理想状态的整齐排列，晶体的大小和形状不尽相同，存在原始的残余应力，随着时间缓慢释放，产生一定的形状。
       2、装夹力
       由于铝合金薄壁腔体零件的壁比较薄，无论采用台虎钳装夹还是卡盘装夹，都会产生横向或径向的装夹你，不可避免会产生装夹变形；
       3、切削运动
       切削过程1是刀具和工件相互作用的过程，该过程使刀具从工件上去除部分材料，切削运动使材料的晶体颗粒间产生挤压、拉伸、拉断等现象，这些现象会使晶体的原子间产生位移，形成不可恢复的塑性变形。

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