不锈钢加工工艺是指凭着不锈钢的性能对不锈钢进行剪、折、弯、焊等机械加工最终得到工业生产所需的不锈钢制品的过程，在不锈钢加工的过程中需要借助大量的机床、仪器、不锈钢加工设备。

不锈钢的切削加工特点

        1、切削温度高
        不锈钢在切削会产生较大塑形变形与刀具摩擦，产生大量的切削热，而不锈钢导热性较差，使热量集中在切削区难以散发，是的切削温度升高。
        2、加工硬化严重
        不锈钢在切削时表面会产生强烈的塑性变形，使表面强度和硬度均有很大提高，从而导致严重加工硬化；其中奥氏体不锈钢和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化最为突出，主要因为奥氏体不够稳定，部分奥氏体在切削力作用下回转变为马氏体。
        3、切削力大
        不锈钢切削时的较大塑性变形使刀具切削力增加，而不锈钢切削的加工硬化严重、热强度高等特点，也是使切削力增大的重要因素。
        4、切屑不易折断
        不锈钢的塑性大、韧性大使得切削加工时切削连绵不断，不仅影响的顺利进行，切削还会挤伤已加工表面。
        5、切削易粘结、刀具易磨损
        不锈钢在高温、高压下与其他金属的清和清强，而使刀-屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，并导致加工表面恶化；
        6、线膨胀系数大
        不锈钢的线膨胀系数约为碳素的1.5倍，切削过程中易产生热变形，尺寸精度较难控制。

不锈钢零件加工工艺

        1、钻孔加工
        （1）刀具几何参数设计
        由于不锈钢材料弹性模量较小，切削层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削速度，降低钻头的寿命；因此必须加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以其12°~15°为宜；
        （2）切削用量选择
        钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度身高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中的选择切削速度，以12~15m/min较为合适；
        （3）切削液选择
钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。
        2、铰孔加工
        （1）刀具几何参数设计
        不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀；
        （2）切削用量选择
        铰孔时余量为0.08~0.4mm/r，切削速度为10~20m/min,粗铰余量一般为0.2~0.3mm，精铰余量为0.1~0.2mm；粗铰时应采用硬质合金刀具，精铰时采用高速钢刀具；
        （3）切削液选择
        不锈钢材料铰孔时，可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质；
        3、镗孔加工
        （1）刀具材料选择
因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的硬质合金；
                （2）刀具几何参数设计
        刀具几何参数坠其切削性能其重要作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。
        （3）签到面刃磨时粗糙度值压小
        为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切削流出阻力，避免切削粘刀。
        （4）前面刃口应保持锋利
        刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
        （5）注意断屑槽的磨削
        由于不锈钢切削具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑。排屑方便。
        （6）切削用量的选择
        根据不锈钢材料特点，加工工时宜选用低速和较大进给量进行切削。

图：同泰升五金件加工产品图

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